SMT載帶廠(chǎng)家：模具制作流程制造失誤原因，讓宏康電子材料來(lái)給大家說(shuō)說(shuō)看吧

　　一、模具

　　1.模具澆注系統有缺陷。流道太小、太薄或太長(cháng)，增加流體阻力。主通道直徑應加大，流道和支通道應為圓形。轉輪或口過(guò)大，射門(mén)力量不足；流道和澆口被雜質(zhì)、異物或碳堵塞；通道內沒(méi)有冷料井或冷料井太小，開(kāi)啟方向錯誤；對于多腔模具，流道和澆口尺寸分布要仔細布置，否則只會(huì )出現在主通道附近或澆口粗短?？梢蕴畛淇涨?，但不能填充其他空腔。流道直徑應適當加大，以減少熔體流向流道末端的壓降，離主流道較遠的型腔澆口應加大，使注射壓力和流速達到每個(gè)腔體基本相同。

　　2.模具設計不合理。模具太復雜，轉折點(diǎn)多，進(jìn)料口選擇不正確，流道太窄，澆口數量不足或形式不合適；產(chǎn)品局部斷面很薄，應增加整個(gè)產(chǎn)品或部分的厚度，或在充填不足的流道或澆口附近設置輔助裝置；因模具型腔排氣措施不力而導致零件不滿(mǎn)意的情況并不少見(jiàn)。這些缺陷大多發(fā)生在產(chǎn)品的拐角處、較深的凹陷處、被厚壁件包圍的薄壁件、以及由側澆口形成的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開(kāi)孔有效的排氣通道，選擇合理的澆口位置，以便提前將空氣輕松排出，必要時(shí)還專(zhuān)門(mén)將型腔的一部分困氣區域制成嵌件，使空氣會(huì )從插件中逸出。間隙溢出；對于容易出現澆口分布不平衡的多型腔模具，必要時(shí)應減少注射型腔數量，以確保其他型腔零件合格。

　　二、制作流程

　　1.進(jìn)料調整不當，缺料或多料。加料計量不準確或加料控制系統運行異常，因注塑機或模具或操作條件限制導致的注塑周期異常，成型前背壓小或料筒內顆粒密度小都可能導致缺料。較大、空隙較多的粒料和結晶比容變化較大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等和高粘度的塑料如ABS應調高，料溫高時(shí)，應調整較大的金額。數量。當料筒末端料過(guò)多時(shí)，螺桿在注射時(shí)會(huì )消耗額外的注射壓力來(lái)壓縮和推動(dòng)料筒內多余的材料，從而大大降低了塑料進(jìn)入模腔的有效注射壓力。該產(chǎn)品難以填充。

　　2.注射壓力過(guò)低，注射時(shí)間短，柱塞或螺桿過(guò)早退出。熔融塑料在低工作溫度下粘度高，流動(dòng)性差，應在高壓和高速下注射。例如，在制作ABS彩色零件時(shí)，著(zhù)色劑的耐高溫性限制了料筒的加熱溫度，這通過(guò)比通常更高的注射壓力和更長(cháng)的注射時(shí)間來(lái)補償。

　　3.注射速度慢。注射速度對于一些形狀復雜、厚度變化大、工藝流程長(cháng)的制品，以及增韌ABS等粘度較高的塑料，意義重大。當產(chǎn)品不能高壓充填時(shí)，應考慮高速注射，以克服不滿(mǎn)意的問(wèn)題。

　　4.料溫過(guò)低。料筒前端溫度低，進(jìn)入型腔的熔料粘度因模具的冷卻作用而過(guò)早上升到難以流動(dòng)的程度，阻礙了遠端的充填;料筒后部溫度低，粘度高。流動(dòng)困難，阻礙了螺桿的推進(jìn)。結果，看似壓力表上顯示的壓力是足夠的，但實(shí)際上熔體以低壓、低速進(jìn)入型腔；噴嘴溫度偏低，可能是固定加料時(shí)噴嘴與冷模接觸時(shí)間過(guò)長(cháng)。熱量散失，或因噴嘴加熱圈加熱不充分或c不良造成料溫低會(huì )堵塞模具的進(jìn)料通道；如果模具沒(méi)有很好的冷料，請使用自鎖噴嘴，并使用后進(jìn)料程序。噴嘴可以保持必要的條件。剛開(kāi)機時(shí)噴頭溫度太低。有時(shí)可以使用火焰槍進(jìn)行外部加熱以加速?lài)娮旒訜帷?/p>

       5.原料 塑料流動(dòng)性差。塑料廠(chǎng)經(jīng)常使用回收的廢料，這往往反映出粘度增加的趨勢。實(shí)驗指出，氧化裂化產(chǎn)生的分子斷鏈的單位體積密度增加，使料筒和型腔內的流動(dòng)粘度增加，再生廢料促進(jìn)更多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生，造成注射壓力損失.增加，使其難以填充模具。為提高塑料的流動(dòng)性，應考慮添加硬脂酸或其鹽類(lèi)等外潤滑劑，最好是硅油（粘度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入不僅提高了塑料的流動(dòng)性，而且提高了穩定性，降低了氣態(tài)物質(zhì)的氣體阻力。